In den Fertigungshallen bieten die Anlagen zur Herstellung von Festkörperbatteriezellen keinen Spielraum für thermische Schwankungen. Schon eine Abweichung von einem Grad bei der Temperaturverteilung führt zu Ungleichmäßigkeiten in der Struktur der Batteriezellen. Eine zu hohe Temperatur wiederum kann dazu führen, dass die Struktur der Batteriezellen zerstört wird. Wir haben unseren Infrarotheizer so konzipiert, dass die Lithografie- und Trocknungsprozesse stets innerhalb des zulässigen Temperaturbereichs stattfinden – batch für batch, Schicht für Schicht.
Was wirklich wichtig ist, ist eine kontrollierbare Prozessführung. Kurzwelliges Infrarot strahlt Energie schnell in die dünnen Schichten und Substrate ab – mit einer Gleichmäßigkeit von ±0,1°C über die aktive Zone hinweg. Die Temperaturgenauigkeit liegt bei ±0,5°C pro Durchlauf. Dadurch werden die notwendigen Trocknungsprozesse – egal ob sanftes oder intensives Trocknen – einwandfrei durchgeführt, ohne dass Umarbeitungen erforderlich sind. Der Heizer ist kompatibel mit Reinräumen der Klasse 1–100. Zudem entstehen während des Betriebs keine Partikel. Wir konzipieren die Anlage so, dass sie rund um die Uhr zuverlässig arbeiten kann – mit Daten zur Durchschnittslaufzeit, die eine lange Nutzungsdauer sowie planbare Wartungsintervalle ermöglichen.
Der Vorteil dieser Anlage liegt darin, dass der Prozessbereich sehr eng ist und die Zeit, die man in der Fertigungshalle verbringt, kostspielig ist. Durch den schnellen Erreichen des Zielwertes wird eine genauere Kontrolle der kritischen Abmessungen gewährleistet. Zudem wird weniger Material durch übermäßiges oder unzureichendes Trocknen verschwendet. Der Energieverbrauch sinkt, da das Infrarot nur das Zielobjekt erwärmt, nicht die Umgebung. Dadurch werden die Prozessbedingungen verbessert – ohne dass man sich um Hotspots oder kalte Stellen kümmern muss. Die Betriebszeit erhöht sich außerdem, da das Temperaturprofil über verschiedene Produktarten hinweg stabil bleibt.
Ein praktischer Tipp: Die Leistung des Infrarotheizers hängt von der Emissivität und Reflektivität des Materials ab. Beschichtete Substrate sowie mehrschichtige Strukturen benötigen eine schnelle thermische Kalibrierung, um die richtigen Einstellungen zu finden. Sobald diese Einstellungen gefunden sind, behält das System das Temperaturprofil bei – mit minimalen Abweichungen. Doch diese anfängliche Kalibrierung ist unerlässlich, wenn man konsistente Ergebnisse bei verschiedenen Materialien erzielen möchte.